Ремонт компонентов с напылением

Термическое напыление – это не только «волшебный инструмент» для ремонта изношенных подшипников. Благодаря таким преимуществам, как износостойкость, коррозионная стойкость, устойчивость к высоким температурам и точный ремонт, он стал основной технологией для продления срока службы и снижения затрат на промышленное оборудование, а его применение охватывает несколько ключевых областей:

1. Ремонт деталей вала.

Помимо позиций подшипников, термическое напыление также позволяет быстро отремонтировать изношенные, поцарапанные или слишком большие трансмиссионные валы, коленчатые валы, распределительные валы, валки, валы мешалок и т. д., восстанавливая их точность и прочность.

2. Ремонт форм и инструментов.

Формы для литья под давлением, штампы и формы для литья под давлением склонны к износу, эрозии и растрескиванию. Термическое напыление может повысить твердость поверхности и износостойкость, продлить срок службы формы и снизить затраты на замену.

3. Клапаны и компоненты насоса.

Уплотнительные поверхности клапанов, валы насосов, рабочие колеса, гильзы цилиндров и т. д., подверженные длительной эрозии, коррозии и кавитации, можно значительно улучшить их коррозионную и износостойкость путем напыления сплавов и керамических покрытий.

4. Энергетическое и энергетическое оборудование

Лопатки паровых турбин, котельные трубы, рабочие колеса вентиляторов и т. д., склонные к износу в условиях высоких температур и запыленности, можно защитить от высоких температур, износа и коррозии с помощью термического напыления.

5. Горнодобывающая и строительная техника

Головки молотов, вкладыши, зубья ковша, конвейерные ролики и т. д. в дробилках и экскаваторах изнашиваются чрезвычайно быстро. После армирования термонапылением срок их службы может быть увеличен вдвое.

6. Нефтехимическое оборудование

Трубы, фланцы, насосные штанги, реакторы и т. д., которые подвергаются кислотной и щелочной коррозии и средней эрозии, могут эффективно замедлить старение и снизить риск утечек за счет напыления антикоррозионных покрытий.

7. Корабли и морская техника

Гребные винты, системы валов, насосы для забортной воды, стальные конструкции и т. д., склонные к коррозии морской водой, можно защитить с помощью долговременного антикоррозионного воздействия путем напыления покрытий из алюминиево-цинковых сплавов.

Толщина покрытия при термическом напылении не является фиксированной величиной. Он определяется на основе степени износа, точности заготовки и силовых условий. Вот наиболее часто используемые и практичные диапазоны толщины:

I. Условный ремонт и толщина износостойкого покрытия.

Минимальная обычно используемая толщина: 0,1 мм.

Применяется при мелких царапинах, небольших отклонениях размеров и только для повышения износостойкости и защиты от коррозии.

Наиболее часто используемая толщина: 0,3–1,0 мм.

Этот диапазон обычно используется для измерения износа посадочных мест подшипников, ремонта шеек, втулок и поверхностей роликов.

Максимальная обычно используемая толщина: 1,0–3,0 мм.

При глубоком износе и когда необходимо восстановление большего размера, оно обычно не превышает 3 мм.

II. Почему более толстые покрытия используются редко?

Чем толще покрытие, тем больше внутреннее напряжение, что делает его более склонным к растрескиванию и отслаиванию.

Чем больше толщина, тем больше последующий припуск на шлифовку, что приводит к увеличению затрат.

Если толщина превышает 3 мм, обычно рекомендуется сначала выполнить базовую сварку, а затем нанести покрытие для чистовой отделки.

III. Типичная толщина для ремонта посадочного места подшипника

Незначительный износ: 0,2–0,5 мм.

Умеренный износ: 0,5–1,2 мм.

После напыления оставьте припуск на шлифовку 0,1 – 0,3 мм для достижения стандартного размера.

Простое практическое правило:

0,3 – 1,0 мм наиболее устойчив для повседневного ремонта. Будьте осторожны, если оно превышает 2 мм.