Каковы распространенные дефекты при обработке лазерной наплавки?

Общие дефекты, которые могут возникнуть при лазерной наплавке, и их причины заключаются в следующем. Понимание этих дефектов может помочь принять превентивные меры для улучшения качества обработки и уровня успеха:

Во-первых, трещины: это один из наиболее серьезных дефектов, вызываемый в основном следующими причинами:

1, термическое напряжение: из-за несоответствия коэффициента теплового расширения подложки и покрытия в процессе охлаждения происходит концентрация напряжений.

2. Скорость охлаждения: если охлаждение слишком быстрое, остаточное напряжение в материале не может быть снято, это также может вызвать трещины.

3. Неправильный состав сплава: содержание некоторых элементов слишком велико, что снижает пластичность материала.

Во-вторых, поры: наличие отверстий уменьшает эффективную площадь покрытия и ослабляет прочность покрытия:

1, порошковый газ: газ, смешанный с сырьем, при высокой температуре расширяется и образует пузырьки.

2, плохой контроль атмосферы: кислород или вода в технологической среде также могут вступать в реакцию с расплавленным металлом с образованием газа.

3. Влага порошка: плавление порошка при чрезмерной влажности будет разлагаться и образовывать поры.

3. Несплавление: недостаточное сочетание покрытия и подложки или слоя, обычно вызванное следующими факторами:

1. Недостаточная мощность: энергии лазера недостаточно, чтобы материал достиг расплавленного состояния.

2. Скорость сканирования слишком высока: для полной интеграции материала не хватает времени.

3. Плохая предварительная обработка поверхности: на поверхности подложки есть масло, оксиды препятствуют хорошему контакту.

В-четвертых, сегрегация: неравномерное распределение компонентов покрытия, влияющее на общие характеристики:

1, плохая текучесть: некоторые материалы из-за разного размера частиц и неравномерного осаждения.

2, разделение фаз: составляющая фаза ванны расплава отделяется, что приводит к неоднородной микроструктуре.

5. Разбавление: Чрезмерное проникновение металла подложки в плакирующий слой изменяет ожидаемое соотношение сплавов:

1, глубина проникновения лазера слишком велика: основной материал слишком расплавляется, что приводит к изменению формулы покрытия.

2, неправильная стратегия сканирования: неправильная последовательность сканирования или повторяющееся обрезание одной и той же области, что приводит к увеличению смешивания подложек.

6. Превентивные меры:

1, тщательно контролируйте мощность лазера, скорость сканирования, скорость круга и другие параметры, чтобы обеспечить стабильность процесса.

2. Строгий контроль порошковых материалов, проверка чистоты и сухости, чтобы обеспечить последовательность.

3. Усильте предварительную обработку поверхности, чтобы удалить все загрязнения и обеспечить чистую облицовочную платформу.

4. Использование оборудования для контроля атмосферы, такого как защита инертным газом, для снижения рисков окисления и загрязнения.

5. Регулярно калибруйте лазер и систему подачи порошка, чтобы поддерживать постоянство условий обработки.

Понимая и предотвращая эти потенциальные проблемы, можно значительно повысить успешность лазерной наплавки для производства высококачественных деталей с покрытием, отвечающих высоким инженерным требованиям. Правильная разработка и эксплуатация процесса являются важной мерой обеспечения качества продукции.